一、片重超差的原因及處理如下：
片重超差是指片重差異超過(guò)藥典規(guī)定的限度。
1. 顆粒粗細(xì)分布不勻，壓片時(shí)顆粒流速不同，導(dǎo)致填充到中�？變�(nèi)的顆粒粗細(xì)不均勻，如粗顆粒量多則片輕，細(xì)顆粒多則片重。解決方法：應(yīng)將顆�；靹蚧蚝Y去過(guò)多細(xì)粉。
2. 如有細(xì)粉粘附?jīng)_頭而造成吊沖時(shí)可使片重差異幅度較大。此時(shí)下沖轉(zhuǎn)動(dòng)不靈活，應(yīng)及時(shí)檢查，拆下沖模，清理干凈下沖與中模孔。
3. 顆粒流動(dòng)性不好，流入中�？椎念w粒量時(shí)多時(shí)少，引起片重差異過(guò)大而超限。解決方法：應(yīng)重新制粒或加入適宜的助流劑如微粉硅膠等，改善顆粒流動(dòng)性。
4. 顆粒分層。解決顆粒分層，減小粒度差。
5. 較小的藥片選用較大顆粒的物料。解決方法：選擇適當(dāng)大小的顆粒。
6. 加料斗被堵塞，此種現(xiàn)象常發(fā)生于粘性或引濕性較強(qiáng)的藥物。應(yīng)疏通加料斗、保持壓片環(huán)境干燥，并適當(dāng)加入助流劑解決。
7. 物料內(nèi)物料存儲(chǔ)量差異大，控制在50%以?xún)?nèi)。
8. 加料器不平衡或未安裝到位，造成填料不均。
9. 刮粉板不平或安裝不良。解決方法：調(diào)平。
10.帶強(qiáng)迫加料器的，強(qiáng)迫加料器撥輪轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)臺(tái)轉(zhuǎn)速不匹配。解決方法：調(diào)一致。
11.沖頭與中�？孜呛闲圆缓�，例如下沖外周與模孔壁之間漏下較多藥粉，致使下沖發(fā)生“澀沖”現(xiàn)象，造成物料填充不足，對(duì)此應(yīng)更換沖頭、中模。
12.下沖長(zhǎng)短不一，超差，造成充填量不均。解決辦法：修差，差±5μm以?xún)?nèi)。
13.下沖帶阻尼的，阻尼螺釘調(diào)整的阻尼力不佳。重新調(diào)整。
14.充填軌道磨損或充填機(jī)構(gòu)不穩(wěn)定。解決方法：更換或穩(wěn)固。
15.追求產(chǎn)量，轉(zhuǎn)臺(tái)轉(zhuǎn)速過(guò)快，填充量不足。特別是壓大片時(shí)，要適當(dāng)降低轉(zhuǎn)速，以保證充填充足。
16.壓片機(jī)震動(dòng)過(guò)大，結(jié)構(gòu)松動(dòng)，裝配不合理或重新裝配;壓片機(jī)設(shè)置壓力過(guò)大，減小壓力。

二、粘沖的原因及處理如下：

粘沖是指壓片時(shí)片劑表面細(xì)粉被沖頭和沖模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字沖頭更容易發(fā)生粘沖現(xiàn)象。
1. 沖頭表面損壞或表面光潔度降低，也可能有防銹油或潤(rùn)滑油、新沖模表面粗糙或刻字太深有棱角�？蓪�沖頭擦凈、調(diào)換不合規(guī)格的沖�；蛴梦⒘恳籂钍�蠟擦在刻字沖頭表面使字面潤(rùn)滑。此外，如為機(jī)械發(fā)熱而造成粘沖時(shí)應(yīng)檢查原因，檢修設(shè)備。
2. 刻、沖字符設(shè)計(jì)不合理。相應(yīng)更換沖頭或更改字符設(shè)計(jì)。
3. 顆粒含水量過(guò)多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒水分在2%~3%左右，加強(qiáng)干粒檢查。
4. 潤(rùn)滑劑用量不足或選型不當(dāng)、細(xì)粉過(guò)多。應(yīng)適當(dāng)增加潤(rùn)滑劑用量或更換新潤(rùn)滑劑、除去過(guò)多細(xì)粉。
5. 原輔料細(xì)度差異大，造成混合不均勻或混合時(shí)間不當(dāng)。解決辦法：對(duì)原輔料進(jìn)行粉碎、過(guò)篩，使其細(xì)度達(dá)到該品種的質(zhì)量要求，同時(shí)掌握、控制好混合時(shí)間。
6. 粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細(xì)粉太多（超過(guò)10%以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網(wǎng)篩出細(xì)粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均勻，再壓片。
7. 由于原料本身原因（如具有引濕性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3%的磷酸氫鈣）避免粘沖。
8. 環(huán)境濕度過(guò)大、濕度過(guò)高。降低環(huán)境濕度。
9. 操作室溫度過(guò)高易產(chǎn)生粘沖。應(yīng)注意降低操作室溫度。

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